Qualitätssicherungsmaßnahmen zum Stempeln von Teilen
Der Stempelprozess ist die erste Fertigungsverbindung des gesamten Fahrzeugs, und seine Produktqualität wirkt sich direkt auf das Qualitätsniveau des nachfolgenden Prozesses aus. Viele OEMs haben die Qualität der Stempelteile als wichtige Verbesserung und Garantieartikel aufgelistet. Wie gestalte ich qualitativ hochwertige Stanzteile in der Produktentwicklungsphase?
Frühes Stadium der SE -Analyse
Der Schwerpunkt der SE -Analyse umfasst Teilbarkeitsfähigkeit, Herstellung, Positionierung und Toleranzgenauigkeit usw.
1. Formbarkeitsanalyse
Die Formbarkeitsanalyse besteht darin, Probleme wie Produktrisse, Falten, Schlupflinien, Impact Line und Frühlingsback -Verformung zu analysieren und Lösungen bereitzustellen.
The formability analysis mainly includes: whether the part has negative angles, avoiding sharp corner forming (for example: in order to ensure the formability of the part, no sharp corner transitions should appear in the transition area between the back door and the rear taillight), and the choice of symmetrical shape for the outer cover part ( Avoid slip lines during the forming process), the height of the inner/outer curvature of the workpiece (to avoid the occurrence of Riss/Falten des Flansches), der Winkel des Flansches (normalerweise 90°~ 105°), die Kante des Flansches für die Veränderung der Saumform des Werkstücks (der Wechselbereich ist größer als 30 mm) und die scharfen Ecken, achten Sie auf die Saumbreite (normalerweise ist die Höhe nicht höher als 3-5 mm) usw.
Die Überprüfung der Schwierigkeit, sich hauptsächlich zu formen, umfasst: angemessene Aufteilung großer Teile und Änderung der Form des Teils (z. B.: Versuchen Sie sicherzustellen, dass der Teil in einer geraden Linie gebildet wird, und wählen Sie dann einen großen Bogenübergang aus; versuchen Sie, eine Ridge -Linie für die vier Türen zu wählen, um miteinander zu kooperieren, um miteinander zu kooperieren. Beseitigen Sie die Springback des Teils und erhöhen Sie die Frühlingsback -Rib.
2. Prozessbestimmung
Der Stempelprozess muss die Teilprozessanordnung und den Trimmwinkel überprüfen. Analysieren Sie die Probleme des schlechten Trimmens, der übermäßigen Grat und zu lang in der späteren Phase und geben Sie Lösungen. Überprüfen Sie die Anwendbarkeit der Leitungskörperanordnung usw.
(1) Anforderungen für die Formungsbedingungen: Hauptaufwand der Zeichnung: Außenplatte> 0,03, Innenplatte> 0,02; Ausdünnungsrate <0,2; Falten: Außenplatte A-Level-Oberfläche 0%, innere Platte <3% der Materialstärke;
(2) Anforderungen an die Trimmbedingungen: Siehe Tabelle 1 für die minimalen Winkelanforderungen für das vertikale Schneiden. Siehe Tabelle 2 für die Winkelanforderungen des Trimmens von Schrägstrichen. Die Anforderungen für Stanzbedingungen sind in Tabelle 3 angezeigt.
3. Positionierungsanalyse
Die Auswahl des RPS-Datums sollte dem 3-2-1- (oder n-2-1) -Prinzip und dem Prinzip der Koordinaten der Parallelität und Einheit erfüllen. Der RPS -Punkt sollte einen Teil mit ausreichender Starrheit und ohne Verformung auswählen. Es sollte so viel wie möglich zur Koordinatenlinie des Fahrzeugs sein und an einer Position mit derselben Querschnittsform ausgewählt werden (Änderungen im Querschnitt führen leicht zu einer Verformung des Teils, und es ist schwierig, genau zu lokalisieren). Die Positionierungsrichtung der Oberfläche ist unterschiedlich, und das Positionierungsdatenloch sollte nicht mit der Positionierungsdatenebene wie möglich übereinstimmen (90° theoretisch); Um den Positionierungsfehler zu verringern, sollte das Datum während der nachfolgenden Produktion und Verwendung konsistent gehalten werden. Um die Qualität des Produkts zu verbessern, sollte die Positionierung des Datums so weit wie möglich ausgewählt werden, wenn die zu verschweißten Teile angepasst werden oder funktionale Anforderungen.
Bei den gleichen Teilen sollte die Positionierungsreferenzposition so weit wie möglich einheitlich sein. Die Teile müssen unabhängig voneinander positioniert werden, ohne sich auf die Passform und die Positionierung benachbarter Teile zu verlassen. Bei Teilen mit schlechter Starrheit können auch zusätzliche Positionierungspunkte hinzugefügt werden, um die Positionierung der Teilestabilitätsanforderungen zu erfüllen.
4. Bestimmung der Toleranzgenauigkeit
Die Qualitätsanforderungen verschiedener Teile der Teile sind unterschiedlich, und die Anforderungen an die Toleranzgenauigkeit sind ebenfalls unterschiedlich (z. B. die Toleranz der Flanschkonturentoleranz des äußeren Panels, der die Körperfreiheit beeinflusst, ist im Allgemeinen im Allgemeinen±0,5 mm oder±0,7 mm, während die Flanschkonturentoleranz anderer Teile ist± 1,0 mm oder mehr; Die Höhenverträglichkeit von Flanschen mit Anpassungsanforderungen beträgt im Allgemeinen etwa 0,5 mm, während die Höhentoleranz anderer Flansche über 1,0 mm liegt. Da die äußere Abdeckung die Erscheinungsqualität des Fahrzeugs beeinflusst, sind die Anforderungen an die Größe und das Erscheinungsbild strenger als andere strukturelle Teile. Die Karosserie ist gemäß verschiedenen Bereichen in Bereiche A, B, C und D unterteilt. Von A bis D werden die Qualitätsanforderungen wiederum gesenkt. Die Qualitätsanforderungen für verschiedene Positionen desselben Teils sind ebenfalls unterschiedlich. Beispielsweise sind die Genauigkeitsanforderungen an Referenzlöcher und Referenzflächen höher, gefolgt von Montagelöchern und Paarungsflächen, und andere Teile ohne Anpassungsanforderungen sind niedriger (im Allgemeinen oben±1,0 mm). Das Toleranzdesign sollte unter der Prämisse der Sicherstellung maximiert werden.
Prozessentwicklung und -überwachung
1. Fixture Development
Es ist normalerweise erforderlich, die Stempelteile des Inspektionstools als zu bestimmen:
(1) wichtige Teile (wie Außenplatten, Teile mit besonderen Eigenschaften usw.);
(2) Die Struktur ist komplex, die Präzision ist hoch und die Teile, die nicht durch allgemeine Messwerkzeuge (z.
(3) Teile, die schwer zu bilden sind und für Defekte wie Rückprall und Verformung anfällig sind (wie B-Säulen, Verstärkungskollektoren für die Innenplatte, die Kollisionsbalken usw., sind anfällig für Abpraller- und Qualitätsfehler, und die Materialausbeutestärke übersteigt 340 MPa).
(4) Teile, die Probleme beim Debugging -Prozess der Vorgängermodelle hatten oder die Lakenverbindung und die Körperpräzision beeinflusst haben (wie Teile wie Kraftstofffüller, oberer Abdeckungsstrahl, Türverkehrsstrahl und hintere Abschnitt des Türblocks usw.).
Technische Anforderungen für das Inspektionsinstrument: Die Positionierungsoberfläche, Stützoberfläche und Klemmpunkt des Inspektionstools müssen nach dem RPS -System in der Produktteilzeichnung festgelegt werden. Die Genauigkeitsanforderungen sind die Position des Referenzlochs±0,05 mm, der Durchmesser des Referenzlochs, der äußere Durchmesser des Positionsnadels und der Referenzoberflächenpositionsgrad±0,10 mm, Referenzebene Parallelität/Senkrechte 0,05 mm/1000 mm, Markierungsstiftlochposition Grad±0,10 mm, markierende Stiftstift Außendurchmesser-Toleranz, Form oder Modellmesser-Oberflächenfehler±0,10 mm, Grundplatte Parallelität /Senkrechte 0,05 mm /1000 mm.
2. Schimmelentwicklung
(1) Ausrüstungsanforderungen
①Die Bildungskraft des Teils sollte weniger als 75% der Ausgangskapazität der Ausrüstung ausmachen, und der Formatenteilungsschlag entspricht den Kurvenanforderungen der Ausgangskraft der Geräte.
②Ausrüstungsparameter erfüllen die Forminstallation (nicht außerhalb der Arbeitstabelle, weniger als 50 mm unterhalb der Arbeitstabelle).
③Die geschlossene Höhe liegt innerhalb des erforderlichen Bereichs der Ausrüstung (normalerweise ist die Grenzgrenze für 10-20 mm reserviert).
④ Offsetgröße≤ 75 mm;
⑤ Der Hub des Ejektorstifts, der Druck des angeordneten Luftkissens/die Einstellung des Schiebers usw. erfüllt die Anforderungen der Form;
⑥Wiederholen Sie die Positionierungsgenauigkeit der mobilen Workbench <0,05 mm;
⑦Die Parallelität zwischen der Workbench und dem Schieberegler beträgt <0,12/1000; Die Senkrechte zwischen dem Hub des Schiebers und der Workbench beträgt weniger als 0,3/150.
(2) Lieferantenauswahl
Während des Inspektionsprozesses des Lieferanten, während sichergestellt wird, dass die Hardware den Entwicklungsanforderungen entspricht, sollten mehr Schwerpunkt auf die Softwarebestätigung (Entwicklungsfunktionen, Systembetrieb und Qualitätssicherungsfunktionen usw.) gelegt werden, und die Aufmerksamkeit sollte auf die Sammlung anderer Kundenbewertungen von Lieferanten geschenkt werden. Bei der Lieferantenauswahl sollten Lieferanten gemäß der Schwierigkeit von Formen oder Teilen ausgewählt werden, und die Unterauftragung von Formen oder Teilen sollte unter Berücksichtigung der Spezialitäten jedes Lieferanten durchgeführt werden.
Für die Außenteile ausgewählte international bekannte oder inländische erstklassige Zulieferer für die Entwicklung, wie die deutsche Barz, Japans Miyazu, Dongfeng-Form und Tianqi-Form usw. für hochfeste Plattenteile, Lieferanten mit reichhaltiger Entwicklungserfahrung und erfolgreiche Fälle können ausgewählt werden. Während des Entwicklungsprozesses werden die Lieferanten von Volkswagen, Toyota, Honda und Hyundai hauptsächlich berücksichtigt, und die Ressourcensammlung von Lieferanten wird beachtet.
(3) Prozessüberwachung
Nach der Unterzeichnung des Vertrags muss der Lieferant den vom Projektmanager unterzeichneten Entwicklungsplan weitergeben, und der Lieferant muss vor der Produktion regelmäßige Fortschrittsberichte erstellen.
Nachdem das reale Modell eingegeben wurde, muss der Lieferant Fotos im regulären Fortschrittsberichtsprozess hinzufügen, um die Authentizität des Fortschritts sicherzustellen.
Führen Sie von Zeit zu Zeit Inspektionen auf Lieferanten durch, bewerten Lieferanten anhand der Inspektionsergebnisse und kopieren die Bewertungsergebnisse und Verbesserungsvorschläge an die verantwortlichen Führungskräfte und informieren Sie, dass die Bewertungsergebnisse als Bewertungsgrundlage für die nachfolgende Zusammenarbeit verwendet werden.
Wenn das Projekt abnormal ist, ist vor Ort eine Überwachung vor Ort erforderlich, und der Ingenieur vor Ort (SQE) muss jeden Tag den Arbeitsfortschritt melden und die Senior Management des Projekts über das Projektfortschritt und die abnormale Situation informieren, um eine bessere Unterstützung zu erhalten.
(4) technische Anforderungen sterben
Die abgerundeten Ecken der Zeichnung sterben konkav. Das CH -Loch sollte so weit wie möglich auf die Ebene eingestellt werden (der maximale Winkel an der Steigung sollte 5 nicht überschreiten°); Wenn die Dicke des hochfesten Blattes> 1,2 mm beträgt, benötigt der leere Halter in eine Einsatzstruktur. Der Einsatz ist im Allgemeinen gemäß den 5 in Blöcke unterteilt° Winkel zwischen der Gelenkoberfläche und der Mitte der Form; Die Naht ist über einem kreisförmigen Bogen (10-15 mm); Der Zeichnungsstempel nimmt eine konforme Führungsform an; Die Schleifrate der Außenplatte beträgt> 95%, die Oberflächenrauheit beträgt Ra0.8; Die Einsätze in Teilen mit schwerem Materialfluss benötigen eine spezielle Behandlung (TD, PVD und Laser).
Stanzstempel: Die Presskraft wird gemäß der Obergrenze der Entwurfsanforderungen ausgewählt (die gesamte Pressekraft der Außenplattenteile nimmt den Stickstoffzylinder an); Das Führungsgerät muss verwendet werden, wenn die Kante beschnitten wird. Wenn die Dicke des Materials> 1 mm beträgt, muss das Seitenabschnitt eine Rückseite haben. Die Struktur des passenden Teils des Teils muss verdichtet werden; Die Trimmkante des Teils muss innerhalb von 15 mm passen.
Flanging -Formungsstempel: Flanchierter Controller erfordert während der Arbeit eine Synchronisation. Das Ende überschreitet die Flanschgrenze um 5 mm; Anti-Kriegsmessungen sollten für die äußere Platte ergriffen werden (z. B. zuerst beide Enden drehen). Es ist in zwei Sequenzen unterteilt, um zu vervollständigen, und die Fugen der beiden Sequenzen müssen um mindestens 20 mm überlappt werden und die Länge der Übergangszone beträgt 40-50 mm.
Um die Stabilität des Teils zu gewährleisten, entspricht die flangierende Freigabe den Anforderungen in Tabelle 4.
Entwicklungsprozesskontrolle
(1) Qualitätskontrolle der Formentwicklung
Die Methode und Struktur der Form in der frühen Phase der Schimmelpilzentwicklung muss von mehreren Parteien überprüft und nach dem Bestehen des Prozesses dann in Produktion gestellt werden.
Überwachung der Gussqualität: Das Material darf keine Mängel wie Poren, Schrumpfhöhlen, Schrumpfporosität, Trachom, Risse und Sand aufweisen.
Überwachung der Bearbeitungsqualität: Es ist erforderlich, die Größe und Formgenauigkeit und die Anforderungen an die Oberflächenrauheit von Schimmelpilzteilen zu gewährleisten. Unterscheiden Sie zwischen verschiedenen Verarbeitungsmethoden und reservieren Sie eine angemessene Menge an Bearbeitung.
Überwachung der Baugruppenqualität (einschließlich der Verwendung von Standardteilen): Jeder Einsatz wird ausgebaut, die Bodenfläche ist nicht weniger als 80%gemahlen, die Nahtlücke beträgt weniger als 0,03 mm, die Arbeitsfläche ist gleichmäßig gefärbt, die Positionierung ist genau und die Befestigung ist fest (und es gibt Lockerungsmaßnahmen).
Debugging Quality Control: Stellen Sie sicher, dass das Material des Stempelns von Teilen dem der Massenproduktion übereinstimmt. Die Debugging -Geräte sollten versuchen, mechanische Pressen zu verwenden, und die Anzahl der Debugging -Striche ist der gleiche wie in der Produktion. Während des Debuggens darf es kein Schmieröl auftragen. Falten und andere Oberflächenfehler; Bei Außentafeln dürfen keine Mängel, die sich auf die Erscheinungsqualität auswirken, die stufigen Qualitätsziele erreichen.
(2) Qualitätskontrolle der Inspektionsinstrumententwicklung
Die Vorentwicklungsstruktur des Inspektionsinstruments muss von mehreren Parteien überprüft und bestanden werden, bevor es in Produktion und Verarbeitung eingeführt werden kann.
Qualitätskontrolle der Basis der Inspektionsvorrichtung: Das Material entspricht den Entwurfsanforderungen; Die Schweißnähte der geschweißten Teile der Basis muss schön und voll sein, und Mängel wie virtuelles Schweißen, fehlendes Schweißen und Unterschnitte sollten nicht auftreten, und Schweißspitzer sollten entfernt werden. Die geschweißten Strukturteile sollten vollständig belastet und geglüht sein.
Qualitätskontrolle der Basiskarte: Die Flachheit entspricht den Entwurfsanforderungen; Die Rauheit ist ra1.6; Die Koordinatenlinie muss auf der unteren Platte eingraviert werden (die Koordinatenlinienmarkierung muss abgeschlossen sein) und wird auf die Form der Inspektionsinstrument ausgedehnt, und der Fehler der Position der Koordinatenlinie relativ zur Referenz beträgt 0,2 /1000; Die Tiefe und Breite der Schreiblinie beträgt beide 0,1 ~ 0,2 mm (die Schreibmaschine ist zum Schreiben erforderlich).
Formqualitätskontrolle: Nach der Verarbeitung der niedrigsten Harzformoberfläche muss die Dicke mehr als 60 mm betragen, um die Stabilitäts- und Zuverlässigkeitsanforderungen des Inspektionstools zu erfüllen. Für Teile mit unterer Flansch ist der niedrigste Punkt des Messpunkts auf der Formoberfläche des Inspektionswerkzeugs am Boden die Höhe der oberen Oberfläche der Sitzplattform mehr als 100 mm. Gewährleistung der normalen Messung des Stahllineers, des Oberflächendifferenzmessers und des Lückenlehrers; Die Genauigkeit entspricht den Entwurfsanforderungen.
Der Klemmsitz ist stabil und fest; Es kann sich ohne Störung frei bewegen; Die Klemme übernimmt die Standards von Jioshou und Jihe.
Debug -Produktionsstufe
In der Inbetriebs- und Produktionsphase können angemessene Testpunkte und Teststandards gemäß der Stabilität des Werkstücks, der Konformität der Toleranzgröße, des Einflusses auf die Produktion vor Ort und nachfolgenden Kunden und die spezifische Arbeiten wie folgt formuliert werden:
1. Formulierung von Erkennungspunkten
Entsprechend der tatsächlichen Belastungssituation und der Produktanforderungen formulieren Sie angemessene Stempelqualitätspunkte.
Die Implementierungsschritte sind:
(1) Identifizieren Sie nach der Funktion des Stempelteils selbst seine Schlüssel und wichtigen Teile als eine der Grundlage für die Erkennung von Stempelqualität.
(2) die Schlüssel- und wichtigen Teile des Teils gemäß dem Qualitätsstandard des Teils des Teils und der LAP -Gelenk- und Positionierungsbeziehung im Schweißprozess als eines der Elemente, die auf Qualitätsprüfung untersucht werden müssen, bestimmen;
(3) Achten Sie im PT -Produktionsprozess auf die Änderungen der Parameter des Stempelproduktionsprozesses und fassen Sie die durch die Produkte verursachten Qualitätsinstabilitätspunkte als eine der obligatorischen Qualitätsprüfungsgegenstände zusammen. Für die stabilen Inspektionspunkte, die keinen Einfluss auf die Belastung haben, die nach Überprüfung und Überprüfung als Produktionskontrollpunkt verwendet werden können.
2. Formulierung von Teststandards
Identifizieren Sie die Teile, die die Genauigkeit des Körpers in Weiß beeinflussen, zentrale Angaben vornehmen, die Testdaten der Teile analysieren, die die Genauigkeit des Körpers nicht beeinflussen, und überarbeiten Sie die Daten basierend auf den tatsächlichen Testwertendes Produkts.
Implementierungsschritte:
(1) Erfassen Sie die Testdaten während des Entwicklungsprozesses der Teile (aus jeder Stapel von Daten von Stichproben und PT1 und dem Durchschnittswert der Testdaten von mindestens 3 Teilen in jeder Stapel);
(2) die Testdaten nach demselben Teil und demselben Teil analysieren und feststellen, ob die Verteilung der Daten um einen stabilen Wert tendiert;
(3) Überarbeiten und passen Sie den tatsächlichen Testwert des Produkts nach dem Grad des Einflusses der historischen Daten im Entwicklungsprozess des Teils des Kunden, den Schweiß- und Ladungsergebnissen der einzelnen Teile und der Verteilung der Teildaten an.
Basierend auf den überarbeiteten Daten des tatsächlichen Testwerts des Produkts und des endgültigen Testpunkts wird das Inspektions -Nachschlagewerk überarbeitet und an den Workshop gesendet.
