Plastikspritzformungist ein hochvolumiges Herstellungsprozess, mit dem identische Kunststoffteile hergestellt werden, indem geschmolzenes thermoplastisches Material in einen maßgeschneiderten Schimmelpilzhöhle injiziert wird. Sobald abgekühlt und verfestigt wurde, öffnet sich die Form, um den fertigen Teil freizusetzen. Diese Methode wird für ihre Effizienz, Präzision und Kosteneffizienz bei der Massenproduktion ausführlich angewendet.
Der Injektionsformzyklus besteht aus vier Primärstadien:
Klemmen: Die Formhälften (fest und beweglich) werden durch hydraulische oder mechanische Klemmen sicher geschlossen.
Injektion: geschmolzene Kunststoff (auf 200–400 ° C erhitzt) wird unter hohem Druck (1.000 bis 30.000 psi) in den Formhöhlen injiziert.
Kühlung/Verfestigung: Die Kunststoffkühlungen und Härten, die die Form der Formhöhle annehmen.
Auswurf: Die Form öffnet sich und der fertige Teil wird mit Auswerferstiften oder Platten ausgeworfen.
Vorteile von Injektionsformungen
Hocheffizienz: Erzeugt Tausende bis Millionen Teile pro Form mit minimaler Ausfallzeiten.
Präzision und Konsistenz: Toleranzen von ± 0,005 Zoll sorgen für eine Gleichmäßigkeit über Chargen.
Materialflexibilität: Unterstützt einen weiten Bereich von Thermoplastik (z. B. ABS, PC, PP, Nylon) und Additive (z. B. Glasfasern, UV -Stabilisatoren).
Komplexe Geometrien: Ermöglicht die Produktion komplizierter Designs mit Unterschnitten, Fäden oder lebenden Scharnieren.
Kosteneffektiv für die Massenproduktion: niedrigere Kosten pro Einheit mit zunehmendem Volumen aufgrund reduzierter Arbeits- und Materialabfälle.
