Wie bekomme ich eine gute Oberflächenqualität beim Drehen?
Gründe für die Oberflächenrauheit von gedrehten Teilen
Während des Drehschneidvorgangs, verschiedene unreine Phänomene auf der bearbeiteten Oberfläche sind einige offensichtlich, und einige können nur mit einer Lupe beobachtet werden. Unter ihnen sind die häufigsten wie folgt:
1. Während des Schneidprozesses der Härtungsinstrumente aufgrund des Einflusses von hoher Temperatur und hohem Druck auf das Werkstück durch Werkzeuge und Chips wird die Härte der bearbeiteten Oberfläche des Werkstücks erhöht, was als Härtung als Arbeit bezeichnet wird. Der Haupteinflussfaktor ist das Kantenfilet des Werkzeugs.
2. Restbereich: Wenn die Drehmaschine den äußeren Kreis dreht, wird der auf der bearbeitete Oberfläche in der Schneidschicht verbleibende Gebietsbereich als Restbereich bezeichnet. Normalerweise wird die Höhe des verbleibenden Bereichs verwendet, um den Grad der Rauheit zu messen. Aus der Verarbeitungserfahrung kann der Schluss gezogen werden, dass die Verringerung der Futterrate, die Reduzierung der Haupt- und Hilfsdeolektionswinkel des Werkzeugs und die Erhöhung des Lichtbogenradius der Werkzeugspitze den Restbereich verringern können. Tatsächlich gibt es viele andere Faktoren, die im Restbereich überlagert sind, um die Rauheit der verarbeiteten Oberfläche zu verursachen, was dazu führt, dass die tatsächliche Resthöhe größer ist als der berechnete Wert.
3. Eingebaute Kante: Die gebaute Kante ist das Gebäude an der Messerspitze. Während des Bearbeitungsvorgangs üben die Chips, da das Werkstückmaterial gepresst wird, einen großen Druck auf die Vorderseite des Werkzeugs aus, und die Reibung erzeugt eine große Menge Schnittwärme. Unter solch hoher Temperatur und hohem Druck wird die Flussgeschwindigkeit des Teils der Chips, der mit der Rechenfläche des Werkzeugs in Kontakt steht, aufgrund des Einflusses der Reibung relativ verlangsamt und bildet eine stagnierende Schicht. Sobald die Reibungskraft größer ist als die Verbindungskraft zwischen den inneren Gitter des Materials, hält sich ein Material in der stagnierenden Schicht an der Rechenfläche der Werkzeugspitze in der Nähe des Werkzeugs und bildet eine aufgebaute Kante. Wenn während des Schneidvorgangs eingebaut ist, haften sich die hervorstehenden Chips an der Spitze des Werkzeugs, wodurch die Schneidekante der Schneide in das Werkstück ersetzt wird, sodass auf der verarbeiteten Oberfläche intermittierende Rillen verschiedener Tiefen gezogen werden. Wenn die aufgebaute Kante zu diesem Zeitpunkt abfällt, sind einige aufgebaute Kantenfragmente auf der bearbeiteten Oberfläche gebunden, um hervorstehende und feine Grat zu bilden.
4. Skalen: Skalen erzeugen tatsächlich skalierungsähnliche Grat auf der verarbeiteten Oberfläche. Dieses Phänomen führt zu einer signifikanten Abnahme der Oberflächenrauheit. Es gibt vier Phasen für die Bildung von Skalen: Die erste Stufe ist die Wischbühne: Die aus dem Rake Face herausfließen aus dem Schmierfilm abfließen und der Schmierfilm wird zerstört. Die zweite Stufe ist die Rissanwaltung: Es gibt eine große Extrusionskraft und Reibung zwischen der Rechenfläche und den Chips, und die Chips sind vorübergehend an die Rechenfläche gebunden und ersetzen die Rake-Gesicht, um die Schneidschicht zu drücken, so dass die Chips und die bearbeitete Oberfläche Führungsrisse erzeugen. Die dritte Stufe ist die Schichtstufe: Die Rake -Gesicht drückt weiterhin die Schneidebene, immer mehr Schneidschichten werden akkumuliert und die Schneidkraft nimmt zu. Nachdem der Chip ein bestimmtes Niveau erreicht hat, überwindet er die Bindung mit der Rechenfläche und fließt weiter. Die vierte Stufe ist die Kratzbühne: Die Klinge wird abgekratzt, und der rissige Teil bleibt auf der verarbeiteten Oberfläche als Skalen.
5. Schwingung: Wenn die Starrheit des Werkzeugs, des Werkstücks, des Werkzeugmaschinenteile oder des Systems nicht ausreicht, wird die regelmäßige Schläge als Vibration bezeichnet, insbesondere wenn die Schneidentiefe groß ist oder die aufgebaute Kante kontinuierlich erzeugt und verschwindet. Längsschnitt- oder Querwellen treten auf der Oberfläche des Werkstücks auf, was bedeutet, dass die Oberflächenfinish offensichtlich reduziert wird.
6. Blattreflexion: Unebene Klinge, Rillenspuren usw. hinterlassen Sie Spuren auf der verarbeiteten Oberfläche.
7. Rabbing Rabbing ist, wenn die Chips während des Drehprozesses auf die verarbeitete Oberfläche abgegeben werden und die Chips auf die verarbeitete Oberfläche des Werkstücks verwickelt sind, so dass die bereits verarbeitete Oberfläche Kratzer, Burrs usw. verursacht.
8. Lichtflecken und helle Bänder nach schwerer Reibung und Extrusion aufgrund von Flankenverschleiß, Block- oder band-ähnlicher Lichtflecken werden auf der verarbeiteten Oberfläche gebildet. Wenn die Bewegungsgenauigkeit der Werkzeugmaschine niedrig ist, wie Spindelschlägen, ungleichmäßige Futterbewegungen usw., wird die Oberflächenqualität des Werkstücks ebenfalls reduziert.
Wie verbessert man die Oberflächenglattheit von gedrehten Teilen?
Faktoren, die die Arbeitshärtung, den Restbereich, die Skalen, die Vibration und die anderen Faktoren beeinflussen, beeinflussen die Oberflächenqualität des verarbeiteten Werkstücks. Diese Oberflächendefekte werden grob durch das Werkstück, das Werkzeugmaterial, den geometrischen Winkel des Werkzeugs, das Schneiden von Menge, Schnittflüssigkeit usw. verursacht.
1. Das Werkstückmaterial Bei der Verarbeitung von Kunststoffmaterialien, je niedriger die Plastizität des Werkstücksmaterials ist, desto höher die Härte, je weniger aufgebaute Kanten und Skalen und desto höher die Oberflächenfinish. Daher ist die Oberflächenqualität von hohem Kohlenstoffstahl, mittlerer Kohlenstoffstahl und gequenchter und geschmeidiger Stahl nach der Verarbeitung viel besser als die von kohlenstoffarmen Stahl. Oberflächenqualität. Bei der Bearbeitung von Gusseisen, da die Chips gebrochen sind, ist die Oberflächenqualität des Schneidseisens unter den gleichen Bedingungen niedriger als die von Kohlenstoffstahl. Im Allgemeinen sollten Materialien mit guter Verarbeitungsleistung eine hohe Oberflächenqualität aufweisen. Im Gegenteil, die Oberflächenqualität ist schlecht. Die Verbesserung der Verarbeitungsleistung des Materials kann die Oberflächenqualität des Werkstücks verbessern.
2. Das Material des Werkzeugs Das Material des Werkzeugs ist unterschiedlich und der Radius des Kantenfiletes ist unterschiedlich. Die Filetradien aus Werkzeugstahl, vorderem Stahl, zementiertem Karbid und Keramikeinsätzen steigen wiederum. Je größer der Filetradius ist, desto dicker die extrudierte Schicht auf der bearbeiteten Oberfläche, desto schwerwiegender ist die Verformung und die kalte Arbeit auf der bearbeiteten Oberfläche, was die Oberflächenqualität des Werkstücks beeinflusst. Wenn Sie das Auto beenden, sollte der Radius des Filets also kleiner sein. Aufgrund der verschiedenen Werkzeugmaterialien sind auch der Adhäsion und der Reibungskoeffizient für das Werkstückmaterial unterschiedlich, was auch die Oberflächenqualität beeinflusst. Zum Beispiel: G8- oder Keramikmaterialien werden zur Verarbeitung von Nichteisenmetallen verwendet, W1 wird zur Verarbeitung von Edelstahl verwendet und YT30 wird zur feinen Drehung von mittelgroßen Kohlenstoffstahl verwendet.
3. Die geometrischen Parameter des Tools
(1) Die vorderen und hinteren Winkel werden erhöht. Die Vorder- und Rückwinkel machen den Mund scharf, reduzieren den Schneidwiderstand und die Chip -Verformung und reduzieren die Reibung mit dem Werkstückmaterial. Die vorderen und hinteren Winkel können jedoch nicht unendlich reduziert werden, andernfalls ist der Schneidvorgang instabil und vibriert, und die Werkzeugstärke ist nicht ausreichend.
. Hauptsächlich haben der sekundäre Ablenkungswinkel und der Radius des Werkzeugnasenbogens den größten Einfluss auf die Oberflächenqualität des Werkstücks. Je größer der Lichtbogenradius und je größer die Haupt- und Hilfswinkel sind, desto besser ist die Oberflächenqualität des Werkstücks und umgekehrt. Bei unzureichender Steifheit des Prozesssystems ist es einfach, Vibrationen zu verursachen und die Oberflächenqualität zu verringern.
(3) Kantenneigung Die Kantenneigung dient hauptsächlich zur Steuerung der Flussrichtung von Chips, so dass die bearbeitete Oberfläche nicht durch Chips zerkratzt wird. Wenn der Blattneigungwinkel positiv ist, fließen die Chips zur verarbeitenden Oberfläche aus; Wenn es negativ ist, fließen die Chips zur Bearbeitung zur Oberfläche; Wenn es Null ist, fließen die Chips auf die bearbeitete Oberfläche. Zusätzlich kann die Rauheit der vorderen und hinteren Schneidergesichter auch auf der Oberfläche des Werkstücks reflektiert werden. Je höher die Oberflächenrauheit, desto glatter ist es, desto besser die Oberflächenqualität des Werkstücks und die Haftung, Verschleiß und Reibung zwischen Chips und Werkzeugen reduzieren. Hemmt die Erzeugung von Pruritus und Skalen.
4. Schneidenbetrag
(1) Schneidgeschwindigkeitsgeschwindigkeit ist einer der wichtigsten Faktoren, die die Oberflächenqualität beeinflussen. Beeinflussen hauptsächlich die aufgebaute Kante, Skalen und Schwingungen, die die Oberflächenqualität beeinflussen. Wenn Sie beispielsweise 45# Stahl schneiden, kann es bei der Verarbeitung bei einer mittleren Geschwindigkeit V = 50 m/min einfach erzeugt werden, aber bei niedriger Geschwindigkeit und hoher Geschwindigkeit tritt keine aufgebaute Kante auf.
. Die Schnitttiefe des Hochgeschwindigkeits-Abdrehens beträgt im Allgemeinen 0,8-1,5 mm; Die Schnitttiefe des Umdrehens mit niedriger Geschwindigkeit beträgt im Allgemeinen 0,14-0,16 mm5. Eine vernünftige Wahl des Schneidflüssigkeit kann die Oberflächenqualität des Werkstücks verbessern, und die Rauheit kann um 1-2 Werte erhöht werden, was die gebaute Kante hemmen kann. Wenn Sie beispielsweise Gusseisenlöcher aufstrahlen, ist es besser, Kerosin als 5# Motoröl zu verwenden.
