Was sind die Wellenteile? Was sollte bei der Bearbeitung von Wellenteilen beachtet werden?
Was ist eine Achse？
Eine Welle ist im Grunde genommen der rotierende Teil einer Maschine mit einem kreisförmigen Querschnitt, mit dem die Leistung von einem Teil an einen anderen oder von einem Leistungsgenerator an einen Leistungsabsorber übertragen wird. Um Strom zu übertragen, ist ein Ende der Welle an die Stromquelle angeschlossen und das andere Ende mit der Maschine angeschlossen. Wellen können bei Bedarf fest oder hohl sein, wobei Hohlwellen dazu beitragen, das Gewicht zu verringern und Vorteile zu erzielen.
Art der Welle
1. Antriebswelle
Diese Wellen sind Stufenwellen zur Übertragung von Strom zwischen einer Quelle an eine andere Maschine, die Leistung absorbiert. Montiert auf gestuften Teilen von Wellen Zahnrädern, Hubs oder Riemenscheiben, um die Bewegung zu übertragen. Beispiele: Overhead -Wellen, Spulen, Schafte und alle Fabrikwellen.
2. Mechanische Achse
Diese Wellen befinden sich in der Baugruppe und sind ein wesentlicher Bestandteil der Maschine. Beispiel: Die Kurbelwelle in einem Automotor ist die Maschinenwelle.
3. Achsachse
Diese Wellen unterstützen rotierende Elemente wie Räder, die in Häusern mit Lagern montiert werden können, aber die Wellen sind nicht rotierende Elemente. Diese werden hauptsächlich in Fahrzeugen verwendet. Beispiel: Achsen in einem Auto.
4. Spindelachse
Dies sind die rotierenden Teile der Maschine; Es beherbergt die Werkzeuge oder den Arbeitsbereich. Sie sind Stummelwellen, die in Maschinen verwendet werden, sie sind Stummelwellen für Maschinen. Beispiel: Spindel in einer Drehmaschine.
Einige Details, auf die Sie bei der Bearbeitung von Wellenteilen beachten können
1. grundlegende Verarbeitungsroute von Wellenteilen
Die Hauptbearbeitungsoberflächen von Wellenteilen sind die äußere kreisförmige Oberfläche und die gemeinsame Spezialoberfläche, sodass die am besten geeignete Bearbeitungsmethode für verschiedene Genauigkeitsnoten und Oberflächenrauheitsanforderungen ausgewählt werden sollte. Die grundlegenden Verarbeitungswege können in vier zusammengefasst werden.
Die erste ist die Verarbeitungsroute von rauem Umdrehung zum Halbfinish und dann zu feinem Umdrehen, was auch die wichtigste Prozessroute ist, die für die Bearbeitung von Wellen Teilen der häufig verwendeten Materialien für den äußeren Kreis ausgewählt wurde. Der zweite ist von rauem Umdrehung zum Halbfinish. Gehen Sie dann zum groben Schleifen und übernehmen Sie schließlich den Verarbeitungsweg des feinen Schleifs. Für Teile mit hohen Anforderungen an Eisenmaterialien und Präzision, Anforderungen an die geringe Rauheit mit geringer Oberflächen und Verarbeitung ist diese Verarbeitungsroute die beste Wahl, da das Schleifen die beste Wahl ist. Es ist das idealste Nachverarbeitungsverfahren. Die dritte Route ist von rauem Umdrehen zum Semi-Finishing-Drehen, dann das Drehen und das Drehen von Diamanten. Diese Verarbeitungsroute wird speziell verwendet, um Nichteisenmaterialien zu verarbeiten, da Nichteisenmetalle eine geringe Härte aufweisen und leicht zu blockieren sind. Für die Lücke zwischen Sandkörnern ist es normalerweise nicht einfach, die erforderliche Oberflächenrauheit durch Schleifen zu erhalten, und die Veredelungs- und Diamantverdrehungsprozesse müssen verwendet werden. Die letzte Verarbeitungsroute erfolgt von rauem Umdrehung zum Halbfinish und dann bis hin zu groben Schleifen und feinem Mahlen. und schließlich die Beendigung der Verarbeitung durchführen. Diese Route ist eine Verarbeitungsroute, die häufig für Teile verwendet wird, die für Eisenmaterialien gehärtet wurden, eine hohe Präzision erfordern und Werte mit geringer Oberflächenrauheit erfordern.
2. Vorverarbeitung von Wellenteilen
Bevor Sie den äußeren Kreis von Wellenteilen drehen, müssen einige Vorbereitungsverfahren durchgeführt werden, was der Vorbereitungsvorgang von Wellenteilen ist. Der wichtigste Vorbereitungsschritt ist die Ausrichtung. Weil das Werkstück bei der Herstellung, dem Transport und des Aufbewahrungsprozesses oft gebogen und deformiert wird. Um eine zuverlässige Klemme und sogar die Verteilung von Bearbeitungszulagen zu gewährleisten, wird das Glätten durch verschiedene Druckmaschinen oder Richtmaschinen im kalten Zustand durchgeführt.
3. Positionierung Benchmark für die Verarbeitung von Wellenteilen
Zunächst wird das Mittelloch des Werkstücks als Positionierungsreferenz für die Verarbeitung verwendet. Bei der Verarbeitung von Wellenteilen sind die Koaxialität jeder äußeren kreisförmigen Oberfläche, die verjüngende Loch und die Gewindeoberfläche und die Senkrechte der Endfläche zur Rotationsachse wichtige Manifestationen der Positionsgenauigkeit. Diese Oberflächen sind im Allgemeinen auf der Basis der Mittellinie des Schafts konstruiert und mit dem Mittelloch positioniert, das dem Prinzip des Datenübereinzugs entspricht. Das Mittelloch ist nicht nur der Positionsbenchmark für das Drehen, sondern auch der Positionierungsbenchmark und den Inspektionsbenchmark für andere Verarbeitungsverfahren, die dem Prinzip der Benchmark -Einheit entsprechen. Wenn für die Positionierung zwei Mittellöcher verwendet werden, können mehrere äußere Kreise und Endflächen in einer Klemme in maximalem Maße bearbeitet werden.
Der zweite ist der äußere Kreis und das Mittelloch als Positionierungsreferenz für die Verarbeitung. Diese Methode überwindet effektiv den Nachteil der schlechten Positionierungssteifigkeit des Mittellochs, insbesondere wenn schwerere Werkstücke verarbeitet werden, die Positionierung des Mittellochs zu einer instabilen Klemme und die Schneidmenge sollte nicht zu groß sein. Es ist keine Notwendigkeit, sich über dieses Problem zu sorgen, indem Sie den äußeren Kreis und das Mittelloch als Positionierungsreferenz verwenden. Während der groben Bearbeitung kann die Methode zur Verwendung der äußeren Oberfläche des Schaftes und eines zentralen Lochs als Positionierungsreferenz während der Verarbeitung einem großen Schneidemoment standhalten und ist die häufigste Positionierungsmethode für Wellenteile.
Die dritte besteht darin, die beiden äußeren kreisförmigen Oberflächen als Positionierungsreferenz für die Verarbeitung zu verwenden. Bei der Bearbeitung des inneren Lochs der Hohlwelle kann das Mittelloch nicht als Positionierungsreferenz verwendet werden, sodass die beiden äußeren Oberflächen der Schacht als Positionierungsreferenz verwendet werden sollten. Bei der Bearbeitung der Spindel einer Werkzeugmaschine werden die beiden Support -Journale häufig als Positionierungsdatum verwendet, was die Koaxialität des Taper -Lochs relativ zum Support -Journal effektiv sicherstellen kann und den Fehler beseitigt, der durch die Fehlausrichtung des Datums verursacht wird. Schließlich wird der Taper -Stecker mit dem Mittelloch als Positionierungsreferenz für die Verarbeitung verwendet. Diese Methode wird am häufigsten bei der Bearbeitung der äußeren Oberfläche der Hohlwelle verwendet.
4. Klemme von Wellenteilen
Die Verarbeitung des Dorn des Verjüngungsstopfens und der Verjüngungshülle muss eine hohe Bearbeitungsgenauigkeit aufweisen. Das Mittelloch ist nicht nur die Positionierungsreferenz für seine eigene Herstellung, sondern auch der Benchmark für den äußeren Kreis Finishing der Hohlwelle. Es ist notwendig, sicherzustellen, dass sich der Dorn der Verjüngungsstopfen oder der Verjüngungshülle auf der Verjüngungsfläche befindet. Es hat ein hohes Maß an Koaxialität mit dem zentralen Loch. Bei der Auswahl der Klemmmethode sollte daher die Aufmerksamkeit geschenkt werden, um die Installationszeiten des Kegelstopfens zu minimieren, wodurch der wiederholte Installationsfehler der Teile verringert wird. In der tatsächlichen Produktion wird nach dem Installieren des Kegelstopfens im Allgemeinen nicht in der Mitte der Verarbeitung entfernt oder ersetzt, bevor die Verarbeitung abgeschlossen ist.
