Schmiedensprozess verschiedener Teile des Automobilgetriebes

In einigen Teilen des Automobilgetriebes wird die Fischverarbeitungstechnologie verwendet. Weitere Informationen finden Sie in unserer Zusammenfassung.

Teil 1: Zahnräder und Wellenteile

1. GEAR -Bearbeitungsprozess

Nach unterschiedlichen strukturellen Anforderungen wird der Hauptprozess der Verarbeitung von Zahnradteilen angewendet, Blindgüter → Normalisierung → Bearbeitung → Zahnradformung → Schälen → Hobbing → Zahnradrasierung → (Schweißen) → Wärmebehandlung → Mahlen → Kombinieren.
Im Allgemeinen werden die Zähne nach dem Erhitzen nicht mehr verarbeitet, mit Ausnahme der Haupt-Minus-Slave-Zähne oder der Teile, die Kunden benötigen, um gemahlen zu werden. Die Herstellung der Verarbeitung ist eine der Metallverarbeitungsvorteile von Sunbright. Sie können auch einige unserer Auto -Teile für Zahnradverarbeitungsteile wie Präzisionsfürchtzug von Automobilteilen kennenlernen.

2. Wellenprozess

Eingangswelle: Blindflecken → Normalisierung → Fertigstellen von Drehen → Zahnradrollen → Bohren → Zahnradformung → Schalen → Zahnrad -Hobbing → Zahnradrasur → Wärmebehandlung → Schleifen → Mahlen.
Ausgangswelle: Blindflecken → Normalisierung → Bearbeitung beenden → Zahnradrollen und Hobbing → Zahnradrasur → Wärmebehandlung → Schleifen → Paarung und Trimmen.

3. spezifischer Prozessfluss

(1) Schmiedens -Billet
Heißmiederschmiede ist ein weit verbreiteter leerer Schmiedenprozess für Automobilausrüstungsteile. In der Vergangenheit wurden heiß geschmiedete und kalte extrudierte Rohlinge weit verbreitet. In den letzten Jahren wurde die Cross Wedge -Rolling -Technologie in der Verarbeitung von Wellen weit verbreitet. Diese Technologie eignet sich besonders für die Herstellung von Leerzeichen für komplexere Stufenschächte. Es hat nicht nur eine hohe Präzision, kleine nachfolgende Bearbeitungszulagen und eine hohe Produktionseffizienz.

(2) Normalisierung
Der Zweck dieses Prozesses ist es, die für das anschließende Getriebe geeignete Härte zu erhalten und die Organisation für die endgültige Wärmebehandlung vorzubereiten, um die Deformation der Wärmebehandlung effektiv zu verringern. Die allgemeine Normalisierung wird stark von Personal, Ausrüstung und Umwelt beeinflusst, was es schwierig macht, die Kühlrate und Gleichmäßigkeit des Werkstücks zu kontrollieren, was zu einer großen Härtedispersion und einer ungleichmäßigen metallographischen Struktur führt, die die Bearbeitung und die endgültige Wärmebehandlung direkt beeinflusst.

(3) Beendigung der Verarbeitung abgeschlossene Verarbeitung
Um die Positionierungsanforderungen der hochpräzisen Zahnradverarbeitung zu erfüllen, verwenden die Präzisionsumdrehung des Zahnrads CNC-Latten. Das innere Loch und die Position der Positionierung des Ganges werden zuerst verarbeitet, und dann werden gleichzeitig die andere Endfläche und das Außendurchmesser verarbeitet. Dies garantiert nicht nur die Vertikalitätsanforderungen des inneren Lochs und der Positionsendoberfläche, sondern stellt auch sicher, dass die Größenverteilung der Massenproduktion von Zahnbläen gering ist. Dadurch wird die Präzision des Zahnradrohlings verbessert und die Verarbeitungsqualität der nachfolgenden Zahnräder gewährleistet.

Das Positionierungsdatum und die Klemmung für die Verarbeitung von Wellenteilen haben hauptsächlich die folgenden drei Methoden:

1.Positionierung durch das mittlere Loch des Werkstücks: Bei der Verarbeitung der Welle sind die Koaxialität der äußeren kreisförmigen Oberfläche und die Endoberfläche des Teils und die Senkrechte der Endfläche zur Rotationsachse die Hauptteile ihrer gegenseitigen Positiongenauigkeit. Die Konstruktionsgrundlage dieser Oberflächen ist im Allgemeinen, wenn die Mittellinie der Welle mit zwei Mittellöchern positioniert ist, und entspricht dem Übereinstimmung des Datenprinzips.

2. Der äußere Kreis und das Mittelloch werden als Positionierungsreferenz (eine Klemme und eine Oberseite) verwendet: Obwohl die Zentrierung der Genauigkeit mit zwei Mittellöchern hoch ist, ist die Steifigkeit schlecht, insbesondere wenn sie schwerere Werkstücke verarbeiten, ist er nicht stabil genug und die Schneidmenge kann nicht zu groß sein. Bei rauer Bearbeitung kann die Außenoberfläche des Schafts und ein Mittelloch als Positionierungsreferenz für die Bearbeitung verwendet werden, um die Steifheit des Teils zu verbessern. Diese Positionierungsmethode kann größere Schneidmomente standhalten und ist die häufigste Positionierungsmethode für Wellenteile.

3. Verwenden Sie zwei äußere kreisförmige Oberflächen als Positionierungsreferenz: Bei der Verarbeitung des inneren Lochs einer Hohlwelle (z. B. der inneren Lochverarbeitung mit Morse -Taper auf einer Werkzeugmaschine) kann das Mittelloch nicht als Positionierungsreferenz verwendet werden, und die beiden äußeren kreisförmigen Oberflächen der Welle können als Positionierungsreferenz verwendet werden. Wenn es sich bei dem Werkstück um eine Werkzeugmaschinenspindel handelt, werden die beiden unterstützenden Zeitschriften (Assembly -Datum) häufig als Positionierungsdaten verwendet, um die Koaxialitätsanforderungen des sich verbergenen Lochs relativ zum unterstützenden Tagebuch zu gewährleisten und Fehler zu beseitigen, die durch die Datum -Fehlausrichtung verursacht werden.

Teil 2: Shell -Teile

1. Prozess
Der allgemeine Prozessfluss treibt die Bindungsoberfläche → Bearbeitungsvorgangslöcher und Verbindungslöcher → raue Bohrlagerlöcher → feine Bohrlagerlöcher und Positionierungsstiftlöcher → Reinigung → Lecketesterkennung.

2.Control -Methode

(1) Einrichtung

Der Bearbeitungsprozess des Getriebegehäuses erfordert "vertikale Bearbeitungsbearbeitung. Drei Sätze von Bearbeitungszentrum -Leuchten sind erforderlich, um Werkstücke zu vermeiden. Für die Klemmdeformation müssen Faktoren wie Werkzeugstörungen, flexibler Betrieb, mehrere Teile und eine Klemmung und ein schnelles Schalten ebenfalls berücksichtigt werden.

(2) Werkzeugaspekt

Bei den Herstellungskosten von Autoteilen machen die Werkzeugkosten 3 bis 5% der Gesamtkosten aus. Die modulare Struktur des Verbundwerkzeugs hat die Eigenschaften hoher Genauigkeit, wiederverwendbarer Werkzeughalter und niedrigem Inventar und wird weit verbreitet. Es kann die Verarbeitungszeit stark verkürzen und die Arbeitseffizienz verbessern. Wenn die Genauigkeitsanforderungen nicht hoch sind und die Standard -Tools bessere Verarbeitungsergebnisse erzielen können, versuchen Sie, Standard -Tools zu verwenden, um das Lagerbestand zu reduzieren und die Austauschbarkeit zu verbessern. Gleichzeitig kann die Verwendung fortschrittlicher, nicht standardmäßiger Verbundwerkzeuge für Teile mit hohen Präzisionsanforderungen die Verarbeitungsgenauigkeit und Produktionseffizienz weiter verbessern. 

(Quelle: Automobiltechnologe, Bearbeitung Xiaozhuge)

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Bearbeiten von Rebecca Wang