Mit der kontinuierlichen Verbesserung des Entwicklungsniveaus der inländischen Fertigungsausrüstungsindustrie wurde auch das Ausrüstungsniveau der Stanzmaschine erheblich verbessert, und auch die Herstellung von Teilen, die hergestellt werden können, nimmt ebenfalls zu. Es wurde erweitert und die Präzision und Komplexität von Stanzteilen wurde ebenfalls erheblich verbessert. Ich glaube, dass in naher Zukunft sterbende Teile unsere Produktion und unser Leben besser dienen werden!
Die Stanzteile werden in verschiedenen Industies-Feld häufig verwendet. Pumpen mit sterbenen Pumpen, sterbende Konstruktionszubehör, Dekorationszubehör, Sterblichkeits-Lindezubehör, Stadel-Räder und andere Teile.
Um über den Stanzprozess zu erfahren, lassen Sie uns eine Analyse zu gemeinsamen Defekten der Stanze gemeinsam.
Ursachen für Mängelgenerierung
● Die Gestaltung des Stempels selbst ist unangemessen: Die Wandstärke, Form, abgerundete Ecken, Draftwinkel, Löcher usw. sind unangemessen.
● Leistungsprobleme für die Maschine für Maschine: Unzureichende Injektionskraft und Klemmkraft, unsachgemäße Gussdruck und Füllgeschwindigkeit, Fehlanpassung der Gussgröße und projizierter Bereich mit der Kapazität der Stanzmaschine usw.
● Probleme mit Schimmelpilzgussform und Herstellung: Schimmelausrichtung, Schleifen, Bearbeitungsgenauigkeit, Einfluss beweglicher Teile auf die Größe der Gussteile und unsachgemäße Anordnung von Kühlwasserkanälen.
● Stempelprozessprobleme: Abschiedsoberflächenauswahl, Gating-System-Design, Abgasfrüchte, Vorgangsprozessparameter, unsachgemäße Beschichtung.
● Legierungsmaterialien und Schmelzprobleme: Die Zusammensetzung von Legierungs Rohstoffen, das Verhältnis von neuen und alten Materialien und der Schmelzprozess sind unangemessen.
● Stanzkasterbetriebsprobleme: Materialtemperatur, Schimmelpilzregelung, Prozessparameterregelung, unsachgemäße Einspritzung, Ernte, Produktionszyklus usw. Wenn einer der oben genannten Faktoren falsch ist oder die Kombination mehrerer Faktoren falsch ist, verursacht dies Defekte.
Defektanalysemethode [Analysieren mit wissenschaftlichen Mitteln, beweisen Sie mit Daten]
● Zustandsanalyse
Frequenz der Defekte:
① oft
② Gelegentlich
Defektort:
① an einer bestimmten Position des Gießens befestigt.
② Nicht an einer bestimmten Position befestigt, frei.
Für Mängel, die manchmal erscheinen, aber die meiste Zeit nicht erscheinen, kann es sich um einen instabilen Zustand handeln.
Zum Beispiel:
① Die Materialtemperatur ist zu hoch oder zu niedrig;
② Schimmelpilztemperaturschwankung;
③ Manuelles Betrieb: unsachgemäßer Produktionszyklus zum Sprühen, Aufnehmen von Teilen;
④ Fehlfunktion der Gussmaschine.
Für die durch den instabilen Zustand verursachten Defekte besteht der Hauptzweck darin, den Management und den Standardbetrieb der Produktionsstätte zu stärken, die durch Überwachung der Prozessparameter vor Ort analysiert werden kann.
● Analyse der chemischen Zusammensetzung
Fortgeschrittene Inspektionsmethoden wie Spektrometer und Atomabsorptionsanalysator werden verwendet, um den Inhalt effektiver Elemente und Verunreinigungselemente in der Zusammensetzung von Zinklegierungen zu analysieren, um ihre Auswirkungen auf die Leistungsanalyse von Würfelguss und die Qualität der Gussteile zu analysieren.
Richter:
① gibt es Probleme mit dem Legierungsmaterial?
② gibt es Probleme mit dem Schmelzprozess?
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Metallographische Analyse
Schneiden Sie den Defektteil und überprüfen Sie die Struktur des Stempelkastens unter einem Mikroskop. Beurteilen Sie zuerst die Art des Defekts: Wenn sich Löcher auf der Oberfläche des Gießens befinden, sind sie Poren? Schwindung? Schlackenloch? Unter dem Mikroskop kann der Defekt genau beurteilt werden und die Ursache des Defekts weiter analysiert werden.
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Analyse des Gießensystems
Ob das geschmolzene Metall im Läufer reibungslos fließen kann und das Mitnahme vermeiden kann, ob die Art und Weise, wie das Füllen des Hohlraums angemessen ist, angemessen ist und ob das Gas reibungslos entfernt wird. Bei der Produktion von Stanze wird festgestellt, dass viele Gussfehler durch die unangemessene Öffnung des Gating-Systems verursacht werden.
Blasenfehleranalyse
Die Gussteile für Zink -Legierungsträger werden derzeit in verschiedenen Dekorationen wie Möbelzubehör, architektonische Dekoration, Badzubehör, Beleuchtungsteile, Spielzeug, Krawattenklammern, Riemenschnallen, verschiedenen Metallschnallen usw. verwendet, sodass die Oberflächenqualität der Gussteile hoch ist und eine gute Oberflächenbehandlungsleistung erforderlich ist.
Der häufigste Defekt von Zinklegierungsguss ist die Oberflächenblase.
Defektcharakterisierung: Auf der Oberfläche von Stanzteilen befinden sich erhöhte Kanonen.
① gefunden nach dem Casting;
② Nach dem Polieren oder Verarbeitung enthüllt
③ erscheint nach Kraftstoffeinspritzung oder Elektroplatten;
④ Es erscheint, nachdem es für einen bestimmten Zeitraum zurückgelassen wurde.
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Gründe für die Produktion
1. durch Poren verursacht: hauptsächlich Poren und Schrumpflöcher. Die Poren sind oft rund und die meisten Schrumpflöcher sind unregelmäßig.
Hauptgründe:
In dem Prozess der Füllung und Verfestigung von geschmolzenem Metall aufgrund von Gaseindrückung werden Löcher auf der Oberfläche oder im Inneren des Gießens gebildet.
②Das Eindringen von Gas aus Farbe.
③ Der Gasgehalt der Legierungsflüssigkeit ist zu hoch und fällt während der Verfestigung aus.
Ursachen der Schrumpfung:
① Bei der Verfestigung der Metallverfestigung treten Schrumpfungen aufgrund der Schrumpfung des Volumens oder des Versagens des geschmolzenen Metalls auf, um den endgültigen verfestigten Teil zu fördern.
② Gussteile mit ungleichmäßiger Dicke oder lokaler Überhitzung von Gussteilen führen dazu, dass sich ein bestimmter Teil langsam verfestigt, und die Oberfläche bildet eine Aussparung, wenn das Volumen schrumpft. Aufgrund der Existenz von Poren und Schrumpflöchern können die Löcher während der Oberflächenbehandlung von Würfelguss in Wasser eindringen. Beim Backen wird nach dem Malen und der Elektroplation das Backen durchgeführt, das Gas im Loch wird erweitert. Oder das Wasser im Loch wird Dampf und das Volumen erweitert sich, was dazu führt, dass auf der Oberfläche des Gießens ein Blasen wird.
2. durch intergranuläre Korrosion verursacht
Schädliche Verunreinigungen in der Zusammensetzung von Zinklegierungen: Blei, Cadmium, Zinn, werden an der Korngrenze sammeln, um eine intergranuläre Korrosion zu verursachen. Die Metallmatrix wird aufgrund von intergranulärer Korrosion gebrochen, und die elektroplanten Lösung beschleunigt diese Topfschäden, und die Teile, die einer intergranulären Korrosion ausgesetzt sind, erweitert und hebt die Beschichtung aus, was zu einer Blasenbildung auf der Oberfläche des Gusss führt. Insbesondere in einer feuchten Umgebung führt die intergranulare Korrosion dazu, dass das Gießen geformt, rissig oder sogar gebrochen wird.
3. durch Risse verursacht
Wassermuster und Kaltbarrieremuster: Während des Füllprozesses kontaktiert das geschmolzene Metall, das zuerst in die Schimmelpilzwand eintritt, um vorzeitig zu verfestigen. Nachdem das geschmolzene Metall eingetreten ist, kann es nicht mit der verfestigten Metallschicht verschmolzen werden, wodurch ein Moiré am Hintern der Gussoberfläche gebildet wird. Streifenfehler. Die Wassermarke befindet sich im Allgemeinen in der flachen Schicht auf der Oberfläche des Gießens; während die kalte Barriere in das Innere des Gießens eindringen kann.
Wärme knacken:
① Wenn die Dicke des Gusss uneben ist, wird während des Verfestigungsprozesses Stress erzeugt.
②Das Metall wird zu früh ausgeworfen und die Metallfestigkeit ist nicht hoch;
③unenven Kraft während des Auswurfs;
④ Übermäßig hohe Schimmelpilztemperatur macht die Kristallkörner grob;
⑤ Das Vorhandensein schädlicher Verunreinigungen. Die obigen Faktoren können Risse verursachen. Wenn es Wasserspuren, kalte Barriere und heiße Risse im Würfelguss gibt, dringt die Schmelze während des Elektroplattens in die Risse ein und wird während des Backens in Dampf umgewandelt, und der Druck hebt die elektroplierte Schicht zur Bildung von Blasen.
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